Sıkça Sorulan Sorular
Beton üretmek için yeterli miktarda çimento, agrega, su ile mineral ve kimyasal katkılar bir arada karıştırılmalıdır. Karıştırılma işleminin sonucunda şekil verilebilir taze beton ortaya çıkmaktadır. Bu şekil verilebilir durumdaki malzeme zaman içerisinde sertleşir ve suni bir taş halini alır. Beton bileşenlerinin karıştırma işleminin tamamlandığı andan, betonun sertleştiği ana kadar geçen süre içerisindeki betonun durumuna taze beton, sertleşmiş halinden sonraki dayanım kazanmış durumuna sertleşmiş beton denmektedir.
Aranan özellikleri iki grupta sınıflandırmak mümkündür;
Taze betonda aranan özellikler: İşlenebilme özelliği, uygun kıvam, taze betonun sıcaklığı, agrega maksimum tane büyüklüğü, homojenlik, kıvam kaybının az olması, hava miktarı ve birim ağırlık gibi özelliklerdir.
Sertleşmiş betonda aranan özellikler: Dayanım (basınç, sekme, eğilme, yarılma mukavemetleri), dış etkenlere karşı dayanıklılık (geçirimsizlik, aşınmaya dayanıklılık), donma ve çözünmeye dayanıklılık, hafiflik veya ağırlık aranan özelliklerdir. İstenmeyen büzülme, sünme veya genleşme olmamalıdır.
İstenen bu özelliklere ulaşabilmek için betonun içerisinde uygun çimento, agrega ve kimyasal ile mineral katkıların kullanımı, mutlaka gerektiği kadar su kullanımı hususlarına dikkat edilmelidir. Taze haldeki betona gereksiz yere eklenmiş suyun sertleşmiş haldeki beton mukavemetini büyük ölçüde düşüreceği ve ömrünü kısaltacağı bilinmelidir.
Zeminde yüzey sertleştiricisi uygulanacaksa en az 7,5 cm kalınlığında minimum C 25 değerinde beton döküldüğünden emin olunmalıdır. Alt zemini ve beton tabakası sağlam olmayan döşemelerde hangi zemin sistemi kullanılırsa kullanılsın istenilen neticeye ulaşılamayacaktır. İleride çökmelere ve kırılmalara sebep olmamak için alt zemin iyice sıkıştırılmalıdır. Tüm bunlara ek olarak betonun içerisinde hasır çelik veya STEELMİX Beton Donatı için Çelik Tel kullanılmasının çok faydası vardır.
Betonda tozumanın sebebi yüzeyde aşınma dayanımının az olmasıdır. Bunun sebepleri:
– Betonda yetersiz basınç dayanımı,
– Betonun terlemesi bitmeden yapılan yüzey bitirme işlemlerinin daha sonrasında beton yüzeyinin terlemesinden dolayı su/çimento oranı çok yüksek ve mukavemetsiz bir tabaka oluşturması, bu durumda yüzeyin dayanımının düşmesi, temelden az su emilmesi gibi olaylar beton yüzeyinde tozumaya sebep olur. Polietilen kaplama üzerine beton dökümü de aynı şekilde betonun daha fazla terlemesine sebebiyet vererek tozumayı arttırır.
Diğer sebepler ise:
– Betonda donma-çözünme döngüsü özellikle gündüz ve gece sıcaklık farklarının çok olduğu yerlerde meydana gelir. Taze betonun içindeki sıvı haldeki sut beton sertleşince buharlaşarak yerinde boşluklar meydana getirir. Giren sıvı haldeki su ortamın soğuması nedeniyle donar. Sürekli devam eden bu donma – çözünme nedeniyle çatlaklar meydana gelir.
– Kapalı alanlarda yetersiz havalandırma,
– Yetersiz kürlenme ve bakım,
– Taze betonun dış şartlardan korunmaması gibi etkenlerdir.
Ancak tüm bu hususlara dikkat edilse dahi, üzerinde ağır trafik olan zeminlerde beton dökümünden sonra yüzeyin uygun zemin sistemi ile kaplanması gereklidir.
Beton yüzeyinin aşınma ve darbe dayanımının arttırılması için tercih edilen yöntemlerden biri yüzey sertleştiricisi uygulamalarıdır. Yüzey sertleştiricileri, taze betonun üzerine monolitik olarak uygulanan çimento esaslı kaplama malzemeleridir.
Yüzey sertleştirici uygulamalarından en iyi sonucu alabilmek için kullanım şartlarına en uygun yüzey sertleştiricisi tipini seçtiğimizden emin olmalıyız. Seçeneklerimiz MONOFİX 80 Bazalt Agregalı Yüzey Sertleştiricisi, MONOFİX 100 Kuartz Agregalı Yüzey Sertleştiricisi, MONOFİX 200 Kuartz ve Korunt Agregalı Yüzey Sertleştiricisi ve MONOFİX 300 Korunt Agregalı Yüzey Sertleştiricisidir. Bu ürünlerden hangisinin tercih edileceği mekânın kullanım amacı ve yüzey üzerine gelecek yüke göre değişir. MONOFİX ürünleri isteğe bağlı olarak gri, kırmızı ve yeşil renklerde üretilir.
Zeminin boyutlarına bağlı olarak 4 – 5 m genişliğinde anolar bir dolu bir boş olarak yerleştirilir. Gereken yerlerde anoların içine hasır çelik yerleştirilir ve kot alma işlemi tamamlanır. MONOFİX’in yüzeye en iyi şekilde dağılması için serpme işleminin anoların her iki tarafından da yapılması gerekir. Uygulama yapılacak zemin etrafındaki perde, kolon, duvar gibi yerlere minimum 1 cm’lik ısı yalıtım plakası konur. Uygulama tamamlanınca FİXA’nın uygun MS, Hibrid ve Poliüretan esaslı mastikleri ile doldurulur. Doğru uygulamalarda ortam nemi %40 – 80 bağıl nem arasıdır. Düşük bağıl nemde yüzeyde çiçeklenme, yüksek bağıl nemde yüzeyde terleme, daha yavaş kür alma ve sertleşme durumu oluşabilir ve uygulamanın uzaması gerekebilir.
Beton, dökümünden sonra mastarlanır, titreşimli mastar uygulaması ile iyice yerleşmesi sağlanır.
Beton, üzerine ayak ile çıkıldığında en fazla 2 – 3 mm derinliğinde ayak izi kalacak kadar prizini aldığında MONOFİX‘in 1/2’si zemine eşit oranda, elle veya mekanik serpme makinesi ile serpilerek yayılır. Helikopter tepsi uygulaması yapılır. Yüzeyin ıslaklık derecesi son derece önemlidir.
Malzemenin betonun suyunu emerek nemlenmesi ve koyu bir renk alması beklenir. Rengin zeminin her tarafında eşit olmasına dikkat edilir. Mala ile malzeme zemine iyice yedirilerek bütünleşme sağlanır.
Bir miktar malzeme en fazla yük altında olan ano ve dilatasyon derzleri ve kolon kenarlarına, 8 cm’lik bir şerit halinde serpilir ve mala ile yedirilir. Malzemenin kalan 1/2’lik kısmı ise zemine serpilerek yayılır, nemlenerek koyu bir renk alması beklenir ve mala ile zemine yedirilir.
Yüzey üzerinde rahatça yürünecek kadar sertleştiğinde, helikopterin tepsisi çıkarılarak bıçaklarla yüzey perdahlanır. Kürleme işlemi için Kalıp Ayırıcılar ve Kür Malzemeleri bölümüne bakınız.
Derzlerin kesilmesi ne zaman yapılmalıdır?
Beton derzleri minimum 15 m2 alan içinde kesilmelidir. Derzler beton yüzey sertleşmesini tamamladıktan sonra en kısa sürede kesilmelidir. Derz aralarına polietilen derz dolgu fitili çekilmelidir. Daha sonra FİXA’nın uygun MS, Hibrid ve Poliüretan esaslı mastikleri ile doldurulur.
MONOFİX Yüzey Sertleştiricileri taze betonun üzerine monolitik olarak uygulanan ürünlerdir. Bir kere uygulandıktan sonra alttaki betonun bir parçası haline gelir, ayrılmaz ve kopmazlar. Dolayısıyla sertleşmiş betonun üzerine uygulanamaz. MONOFİX ürünlerini eski beton üzerine uygulamak için en az 7,5 cm kalınlığında minimum C 25 beton dökülmelidir.
Eğer yeni beton dökülmeden kaplama yapılmak isteniyorsa, sertleşmiş betonun üzerine REPOX 510, 520, 550 veya 560 WB Epoksi Esaslı Kaplama malzemelerinden tercih edileni kullanılarak tozuma ve aşınmaya karşı dayanıklı, estetik açıdan dekoratif yüzeyler elde edilebilir. REPOX ürünlerinin uygulama detayları için 7, 8, 9, 10 ve 11. maddelere bakınız.
REPOX ürünlerinin uygulama ve malzeme maliyetlerinin ayrılan bütçeden fazla olması durumunda ise sertleşmiş betonu tozuma ve aşınmaya karşı korumanın en ekonomik yolu MONOFİX LİKİT Tozuma Önleyici Sıvı Yüzey Sertleştiricisi ile yüzeyin kaplanmasıdır.
MONOFİX LİKİT uygulanacak yüzey toz, yağ, katran, zift, boya, silikon, kür malzemesi, deterjan ve kalıp yağları gibi yapışmayı önleyici maddelerden temizlenmiş olmalıdır. Sert bir süpürge veya telli bir fırça ile zemini iyice süpürdükten sonra yumuşak bir süpürge veya vakumlu bir temizlik aleti ile yüzeyden tozları temizleyiniz. Yüzeyi nemlendiriniz ve suya doymasını sağlayınız. Yüzeyde biriken fazla suyu MONOFİX LİKİT uygulamasından önce iyice temizleyiniz.
MONOFİX LİKİT beton yüzeye rulo veya fırça ile eşit şekilde dağıtılarak sürülmelidir. Birinci kat uygulamadan 24 saat sonra ikinci kat uygulama yapılabilir. Bazı yüzeylere üçüncü kat uygulama gerekebilir. Son kat uygulamadan bir gün sonra yüzey su ile yıkanmalıdır.
Çelik tel takviyesi, yaygın olarak endüstriyel zemin betonları, su yapıları, beton yollar ve yol üst yapıları, havaalanları ve her türlü açık ve kapalı saha zemin betonlarında güçlendirme amaçlı kullanılmaktadır. STEELMİX gibi çelik tel takviyesi yapılmış betonda çatlak gelişimine karşı direnç, yorulma, darbe dayanımı ve yük taşıma kapasitesi artışı gibi teknik avantajları gözlenir. Klasik hazır çelik kullanılmadığından dolayı beton kalınlığının ve bakım giderlerinin azaltılması, iş hızının artması gibi ekonomik avantajlar sağlar.
Endüstriyel zeminler, otoparklar, havaalanları, su depoları, ince döşemeler gibi alanların beton dökümünde yeterli dozajda polipropilen elyaf kullanımı ile çatlak oluşumu önemli derecede azalır ve suyun sızabileceği kılcal boşluklar yok edilerek su yalıtımına katkı sağlanır. POLİMİX Polipropilen Elyaf gibi ürünlerin beton karışımının her yerinde homojen olarak dağılması ve düşük segregasyonu sayesinde betonun mekanik mukavemetinde artış gözlenir. Beton köşe ve kenarlarında kırılmalara karşı dayanıklı bir yapı elde edilmiş olunur.
Çelik tel ve polipropilen elyaf takviyesi yapılmış betonlarda akışkanlık bir miktar azalacağı için, mukavemet azalmasına sebep olan su ilavesi yerine akışkanlaştırıcı katkı kullanılması tavsiye edilir.
Poliüretan kaplamalar, yüksek aderans, elastikiyet, açık hava koşullarına ve UV’ye dayanım, deniz suyuna ve tuza dayanım, su geçirimsizlik ve çizilme direnci istenen uygulamalarda tavsiye edilir.
Epoksi kaplamalar ise hijyen, kimyasal ve mekanik dayanıklılık, yüksek yapışma mukavemeti gibi unsurların önem kazandığı uygulamalarda tercih edilir. Epoksi malzemelerin UV dayanımı bulunmamaktadır.
Her iki sistemin birbirine kıyasla avantaj ve dezavantajları olduğu gibi en doğru çözümü bulabilmek için malzemelerden beklentilerin çok iyi bir şekilde ortaya konması gerekmektedir.
Epoksi kaplama malzemeleri uygulanacak yüzeyler zayıf yapışmış parçalardan arındırılmalı, toz, yağ, katran, zift, boya, silikon, kür malzemesi, deterjan ve kalıp yağları gibi yapışmayı önleyici maddelerden temizlenmiş ve kuru olmalıdır. Beton nemli ise, yüzey epoksi uygulama yapılacak kuruluğa ulaşana dek beklenmelidir. Uygulama zemini en az 28 günlük kürünü almış ve yüzeydeki nem oranı en fazla %4 olmalıdır.
Epoksi kaplama yapılacak betonun yüzeyi tutunmayı sağlayacak pürüzlülüğüne sahip olmalıdır. Belli bir pürüzsüzlük olmalıdır. Çok parlak beton yüzeylerine epoksi kaplama yapılmamalıdır. Eğer beton yüzeyi parlak olarak bitirilmiş ise bu yüzeyler freze, bilyalama veya taşlama yapılarak pürüzlendirilmelidir. Çıkan tabakalar yüzeyden uzaklaştırılmalı ve ana beton bulunmalıdır.
Beton zeminde çatlaklar ve oyuklar varsa epoksi esaslı tamir harçları ile tamir edilmelidir.
Epoksi malzemeler iki veya daha fazla bileşenden oluşur. Bunlar A bileşeni epoksi reçine, B bileşeni sertleştirici ve C bileşeni kuartz agregadır.
Epoksi malzemelerin bileşenleri, ideal karışım oranlarında ambalajlanır. Ürünün bir kısmı kullanılacaksa bu oranlara dikkat edilmelidir.
Karışım, A bileşeninin içerisine, B bileşenini boşaltarak yapılır. Bu boşaltım sonrasında her iki bileşen daima düşük devirli bir matkap ile (300 – 400 dev/dk) homojen bir kıvam elde edilinceye kadar 3-4 dakika karıştırılmalıdır.
Eğer epoksi ürün 3 bileşeni (C bileşeni) de ihtiva ediyorsa, ilk karışım tamamlandıktan sonra C bileşeni de mevcut karışımın içine boşaltılarak 3 – 5 dakika daha karıştırılmalıdır.
Karıştırma işlemleri doğru olarak yapılmazsa, bileşenlerin tamamı kimyasal reaksiyona giremez. Bunun sonucunda malzemeden istenen tam sertleşme gerçekleşmez, beklenen mukavemetler elde edilmez.
Zemine kaplama malzemeleri döşenmeden önce zemin şapının istenilen tesviyede olmaması hem mekanik, hem de estetik sorunları beraberinde getirmektedir. Uygulama yapılacak zeminin kotu mutlaka dikkatlice ölçülmeli, eğer gerekiyorsa MONOFLOOR 100 veya MONOFLOOR 300 Hazır Zemin tesviye şaplan ile zemin teraziye getirilmelidir. Bu malzemelerin kullanılmadığı durumlarda yüzeyde rahatsız edici bozuklukların olması, yürürken zeminden istenmeyen seslerin gelmesi, hareket zorluğu yaratması, kaplamaların kırılması veya zemine yapışmaması gibi sonuçlar kaçınılmazdır.
Çimento esaslı tesviye şapı uygulaması öncesinde yüzey aderansını arttırmak, tozumayı önlemek ve hızlı su kaybından dolayı şap yüzeyinde oluşabilecek hava kabarcıklarını önlemek için yüzey MONOPRIMER Zemin Astarı ile astarlanır. Rulo ile yüzey sürülen MONOPRIMER kullanıma hazır bir astardır. Kullanım öncesi iyice karıştırılır ve yüzeye bir fırça veya rulo yardımı ile iki kat uygulanır. Gerekirse birinci katı sürerken 1/1 oranında su ila inceltilen astar malzemesi, ikinci katta inceltilmeden sürülür. Astarın kuruma süresi 45 – 60 dakikadır. Astar tamamen kurumadan önce üzerine tesviye şapı kaplanır.
Uygun su oranı ile bir kap içerisinde karıştırılan MONOFLOOR ürünleri zemine bir çelik mala yardımı ile yayılarak kalınlığı ayarlanır. Uygulama esnasında, ürünün içerisinde hava kabarcığı kalmaması için kirpi rulo ile tesviye şapı düzeltilir. Geniş alanlardaki uygulamalarda soğuk derz oluşmasını engellemek için kesintisiz uygulama yapılması gereklidir. Bu sebeple, dökme işleminin sürekliliğini sağlamak için birden fazla kova içerisinde malzeme hazırlanmalı, birbiri ardına zemine dökülerek uygulama tamamlanmalıdır.
Tesviye şapı prizini alana kadar üzeri kapanmamalıdır.
Epoksi esaslı kaplamalar, tercihen iç mekânlarda kullanılan alternatif zemin kaplama malzemelerine göre kimyasallara ve mekanik aşınmaya daha dayanıklı olan oldukça uzun ömürlü kaplama malzemeleridir. Nihai kürlenmesi gerçekleşen epoksi kaplamalar yıllarca hiçbir yapısal değişikliğe uğramazlar. Yoğun yaya ve araç trafiği sonucunda, yüzeyde oluşabilecek mekanik darbeler bazı çizik ve deformasyonlara sebep olsa bile kaplamanın tamiratı mümkündür. Yüzeysel yenileme çok düşük maliyetlerle yapılabilmektedir. Kaplamanın yüzeyinde zamanla meydana gelebilecek kirlenme kaplama içerisine nüfuz etmez, uygun temizleyiciler ile kolayca temizlenebilir. Temizlik için kullanılması düşünülen kimyasallar ile ilgili önceden bir deneme yapılmalı ve uygun malzeme seçimi için üretici ve uygulayıcıya danışılmalıdır.
Epoksi kaplamaların renklerinin uzun süre solmaması için, kaplamalar direk güneş ışınları veya kuvvetli aydınlatma altında bırakılmamalıdır.
Epoksi esaslı kaplamalarda meydana gelen hasarları tamir etmek mümkündür. Bu tamirat hasarlı kısımları yüzeyden kaldırıp yerine yeniden kaplama yapılması esasına dayanır. Tamirat esnasında en çok dikkat edilecek hususların başında mevcut kaplama ile yeni kaplama arasındaki ton farkı oluşmasıdır. Bu ton farkı, hem mevcut kaplamanın kullanım sonucunda yüzeyinde kirlenmeye bağlı olarak renk değişmesinden veya matlaşmadan, hem de yeni kaplama rengini imal ederken eski kaplama tonunu tutturmanın zorluğundan kaynaklanır. Tamirat işlemi mutlaka bir uzman ekip tarafından yapılmalıdır.
Epoksi malzemelerin kap ömrü, malzemenin jelleşmeye başladığı andır. Karışım ömrü geçmiş bir epoksi malzeme kullanılmamalıdır.
Kap ömrünü ortamın sıcaklığı, malzemenin sıcaklığı, uygulanacak yüzeyin sıcaklığı, karıştırılan epoksi malzemelerinin miktarı, karıştırmanın yapıldığı kabın şekli, epoksi malzemenin reçine ve sertleştirici cinsleri etkiler.
Uygulama yapılacak ortam sıcaklığı, malzeme sıcaklığı, uygulanacak yüzeyin sıcaklığı yükseldikçe epoksi malzemenin kap ömrü kısalır. Sıcaklıklar azaldıkça epoksi malzemenin karışım ömrü uzar.
Karıştırılan epoksi malzemenin miktarı arttıkça, epoksi malzemenin kap ömrü kısalır. Hacmi aynı olan iki kaptan, daha geniş çaplı olanında karıştırılan ya da bekletilen epoksi malzemenin ömrü daha uzun olur. Aynı şekilde kabın içerisinde bekleyen epoksi malzeme, yüzeye uygulanmış epoksi malzemeden önce sertleşir.
Epoksi reçine ve sertleştiricilerin değişik cinsleri, değişik zamanlarda kap ömürlerini tamamlarlar.
Beton yüzey üzerine yapılan ilk kat epoksi uygulamasından itibaren, 20°C’de her ürün için belirtilen süreleri aşmadan ikinci kat epoksi uygulaması yapılmalıdır. Bu süre içerisinde ilk tabakanın kimyasal sertleşmesi tam olarak tamamlanmadığından daha sonra yapılan kaplamayla önce yapılan arasında bir kimyasal birleşme meydana gelir. Böylece, kaplama her ne kadar birkaç veya daha fazla kat halinde yapılmış olsa bile, tek bir katman meydana gelecektir.
İlk ve sonraki katların arasında 48 saat geçmesi durumunda kimyasal birleşme olmayacağından önceki tabaka büyük bir özenle zımpara ile pürüzlendirilmeli, ondan sonra epoksi kat uygulaması yapılmalıdır. Artık burada kimyasal birleşme söz konusu olmayıp, fiziksel bağlanma söz konusu olacaktır.
EPOKSİ RENK TABLOSU
Not: Diğer RAL renkleri özel sipariş olarak üretilmektedir.